Sabtu, 10 April 2010

Analisa Sampel Stasiun Digester

Mass Passing to Digester (MPD)
Tujuan : Mengobservasi komposisi brondolan hasil perebusan seperti :
- % mesocarp / brondolan
- % oil / mesocarp
- % kernel / nut
- % brondolan / TBS
- % kernel / TBS

TBS Brondolan Mesocarp
Calid Nut Cangkang
Kernel

Lokasi pengambilan sampel : distribusi Fruit conveyor sebelum masuk Digester untuk setiap line yang beroperasi

Frekuensi pengujian : Dua kali setiap minggu

Metode pengujian :
Metode pengujian dibagi 3 :
a. Brondolan normal hasil rebusan
i) Timbang sampel brondolan hasil rebusan sampai gr terdekat (W1)
ii) Sortasi sampel ke dalam kategori berikut :
• Brondolan (W2)
• Calyx leaves (W3)
• Sampah (W4)
• Parthenocarpic (W5)
iii) Timbang masing-masing kategori sampai gr terdekat
iv) Pilih sampel proporsional dengan mengkalkulasi masing-masing kategori (tidak termasuk calyx leaves, dirt dan parthenocarpic) ke dalam rata-rata terbaik memperoleh berat 100 gr sampel proporsional



b. Analisa Mesocarp
i) Timbang sampel proporsional sampai gr terdekat (W2)
ii) Letakkan sampel di lembaran kaca
iii) Pisahkan dan kikis mesocarp dari nut dan pastikan nut telah bebas dari minyak dengan menggunakan cutter
iv) Timbang mesocarp sampai gr terdekat (W6)
v) Timbang nut sampai gr terdekat (W7) dan kehilangan berat nut plus mesocarp harus dalam limit 1gram, lebih dari itu analisa dianggap batal dan ulangi prosedur dari awal (i - iv)
vi) Sampel mesocarp diuji %moisture, %O/WM dan %O/DM menggunakan metode standard analisa minyak sawit
vii) Tempatkan sampel nut di cawan untuk analisa nut.

c. Analisa Nut
i) Pecahkan keseluruhan nut secara manual ke dalam kernel bulat dan cangkang
ii) Timbang keseluruhan kernel sampai gr terdekat (W8)
iii) Sampel kernel dianalisa terhadap %moisture, %O/WM dan %O/DM menggunakan metode standard Analisa Mutu Inti Sawit.

Perhitungan :
Brondolan normal (W2) = W6 + W7
% Brondolan normal / sampel = ( W2 / W1 ) x 100 %
% (Calyx dan dirt) / sampel = [ (W3 + W4) / W1 ] x 100 %
% Parthenocarpic / sampel = ( W5 / W1 ) x 100 %
% Mesocarp / brondolan normal = ( W6 / W2 ) x 100 %
% Nut / brondolan normal = [100% - ( % mesocarp / brondolan normal)]
% Kernel basah / nut = ( W8 / W7) x 100%








Perhitungan terhadap TBS :


 Aktual % OER = % OER

 Jumlah kehilangan minyak di Fibre Cake, Nut, Sludge Centrigufe atau Solid Decanter terhadap TBS = % Loss OER

 % kandungan minyak pada brondolan normal terhadap TBS :
= % OER + % Loss OER

 Persentase brondolan normal terhadap TBS :


 % Nut terhadap TBS :
= (% brondolan normal / TBS) x (% nut / brondolan normal) x 100%

 % Kernel basah terhadap TBS :
= (% nut / TBS) x (% kernel basah / nut) x 100%



Contoh soal 1:
Berat TBS : 12,32 kg
Berat TBR : 9,56 kg
Kemudian dilakukan penebahan secara manual sehingga didapatkan sampel sebanyak 7,28 kg. Sampel yang digunakan untuk analisa MPD 1000 gram, dan setelah disortasi didapatkan data-data dibawah ini :
Berat brondolan : 865,23 kg
Berat calyx : 134,77 kg
Berat mesocarp : 676,55 kg
Berat Inti : 78,23 kg
Berat sampel mesocarp dan calyx yang digunakan untuk tiap analisa adalah 10 gram.

Analisa I : Kadar Air, didapatkan data sebagai berikut :
1 2 3 cangkang
Sample basah 60,71 57,96 63,84 61,38
Sample kering 58,38 55,03 60,98 59,92


Analisa 2 : Kandungan minyak, didapatkan data sebagai berikut :
1 2 3 Cangkang
Sample basah 112,14 115,74 111,67 110,43
Sample kering 106,90 110,82 106,60 109,90

Hitunglah :
- % kondensat, janjang kosong dan brondolan + calyx terhadap TBS !
- Jabarkan neraca massa dari tiap komponen dalam sampel MPD 1000 gram !
- % tiap komponen terhadap Brondolan + calyx !
- Perbandingan mesocarp dan calyx dalam 10 gram sampel analisa !
Analisa kadar air :
- Kandungan air terhadap total mesocarp+calyx !
- % kadar air terhadap brondolan + calyx !
- Kandungan air cangkang terhadap total cangkang !
- % kadar air cangkang terhadap brondolan + calyx !
- Total kadar air !
Analisa kandungan minyak :
- Kandungan minyak terhadap total mesocarp+calyx !
- % kadar minyak terhadap brondolan + calyx !
- Kandungan minyak cangkang terhadap total cangkang !
- % kadar minyak cangkang terhadap brondolan + calyx !
- Total kadar minyak !
Ampas :
- Ampas mesocarp+calyx
- % Ampas mesocarp+calyx terhadap brondolan+calyx
- Ampas cangkang
- % Ampas cangkang terhadap brondolan+calyx



Analisa Sampel Stasiun Presser

1. Stasiun Presser
Langkah pengambilan sampel di Stasiun Pressan :
1) Sampel pertama diambil 1,5 jam setelah proses dimulai dan sampel terakhir diambil 2 jam sebelum proses berhenti
2) 1 kg sampel Press cake diambil 1,5 jam sekali dari tiap Screw press yang beroperasi dengan menggunakan scoop dan masukkan ke dalam kantong plastik berlabel
3) Pada akhir pengambilan sampel, lakukan quartering sampel sampai mendekati 1 kg dan masukkan ke dalam kantong plastik berlabel.

Komposisi Press Cake
Tujuan : Memperkirakan komposisi Press cake sebagai mutu hasil pressan.

Lokasi Pengambilan Sampel :
Sampel diambil dari 3 titik dekat Cone screw press seperti terlihat pada diagram berikut :





Frekuensi Pengujian : Satu kali pengujian per shift untuk tiap Screw press yang beroperasi.

Metode Pengujian :
1) Sampel Press cake ditimbang sampai gr terdekat ( W1 )
2) Sortir sampel ke dalam kategori berikut :
* Fibre (W2)
* Nut bulat (W3)
* Nut setengah pecah (W4)
* Kernel bulat (W5)
* Kernel pecah (W6)
* Cangkang lepas (W7)
Masing - masing kategori ditimbang sampai gr terdekat
3) Tempatkan fibre ke dalam kantong plastik berlabel untuk pengujian kehilangan minyak
4) Nut bulat dari tiap Screw press pada line yang sama juga ditempatkan ke dalam kantong plastik berlabel pengujian kehilangan minyak.
Kalkulasi :
1) % fibre terhadap Press cake = (W2 / W1) x 100 %
2) % nut bulat terhadap Press cake = (W3 / W1) x 100 %
3) % nut setengah pecah terhadap Press cake = (W4 / W1) x 100 %
4) % kernel bulat terhadap Press cake = (W5 / W1) x 100 %
5) % kernel pecah terhadap Press cake = (W6 / W1) x 100 %
6) % cangkang terhadap Press cake = (W7 / W1) x 100 %
7) Total nut (W8) = W3 + W4 + W5 + W6 + W7
8) % nut pecah terhadap total nut = (W4 + W5 + W6 + W7)
W8
9) % total nut terhadap Press cake = (W8 / W1) x 100 %


3. Kehilangan Minyak di Fibre
Tujuan : Memperkirakan kehilangan minyak pada fibre dari tiap Screw press

Lokasi Pengambilan Sampel : Lihat point 2.

Frekuensi Pengujian :
Satu kali pengujian pada tiap shift untuk tiap Screw press yang beroperasi

Metode Pengujian :
Sampel fibre yang telah dicacah diuji %Moisture, %O/WM, %O/DM dan %NOS menggunakan metode standard Analisa Minyak Sawit

Kalkulasi :
% kehilangan minyak di fibre terhadap TBS = (% DM / WM) x (% O / DM) x 12,5 %

Catatan :
1) 12,5 % merupakan persentase fibre terhadap TBS
2) Nilai % DM/WM dan % O/DM diambil rata - ratanya berdasarkan kalkulasi jam operasi dari Screw press

4. Kehilangan minyak di Nut
Tujuan : Memperkirakan kehilangan minyak di nut hasil Pressan

Lokasi Pengambilan Sampel : Lihat point 2

Frekuensi Pengujian : Satu kali pengujian untuk tiap shift pada tiap line

Metode Pengujian :
1) Ambil sekitar 100 gr nut bulat secara acak dan bersihkan serabut yang masih tersisa.
2) Pecahkan nut secara manual dan cangkang yang didapat masukkan ke dalam kantong plastik berlabel.
3) Sampel cangkang diuji % Moisture, % O/WM, % O/DM dan % NOS menggunakan metode standard Analisa Minyak Sawit

Kalkulasi :
% Kehilangan minyak di nut terhadap TBS = (% DM / WM) x (% O / DM) x 5,75 %

Catatan :
- 5,75 % merupakan persentase cangkang terhadap TBS
- Nilai %DM/WM dan % O/DM diambil rata-ratanya berdasarkan hasil penganalisaan.


Stasiun Pressing terkontrol bila :
• % kehilangan minyak di fibre : < 0,58% terhadap TBS
• % kehilangan minyak di nut : < 0,05% terhadap TBS
• % Nut pecah terhadap total nut maksimal : < 10% terhadap TBS

PENGOLAHAN MINYAK DAN INTI SAWIT

Pengolahan kelapa sawit merupakan salah satu faktor yang menentukan keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh berupa minyak sawit, inti sawit, sabut, cangkang dan tandan kosong. Pabrik kelapa sawit dipahami sebagai unit ekstraksi crude palm oil (CPO) dan inti sawit dari tandan buah segar (TBS) kelapa sawit.

Stasiun Utama
Stasiun proses pengolahan TBS menjadiCPO dan PKO umumnya terdiri dari stasiun utama dan stasiun pendukung. Stasiun utama berfungsi sebagai berikut :
Penerimaan buah ( fruit reception )
Rebusan ( sterilizer )
Pemipilan ( Threser )
Pencacahan ( digester ) dan pengempaan ( presser )
Pemurnian ( clarifier )
Pemisahan biji dan kernel

Sementara stasiun pendukung berfungsi sebagai berikut :
Pembangkit tenaga ( power )
Laboratorium ( laboratory )
Pengolahan air ( water treatment )
Penimbunan produk ( storage )
Bengkel ( workshop )

Stasiun Penerimaan Buah

Sebelum diolah, tandan buah segar ( TBS ) yang berasal dari kebun pertama kali diterima di stasiun penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan timbang ( weight bridge ) dan ditampung sementara di penampungan buah ( Loading ramp ).


Jembatan timbang
Secara umum jembatan timbang berfungsi untuk mengontrol proses, menghitung rendemen, sebagai dasar perhitungan pembayaran premi pemanen dan buah pihak ketiga, dan sebagai pencatatan produksi TBS kebun pensuplai.
Penimbangan dilakukan dua kali untuk setiap angkutan TBS yang masuk ke pabrik, yaitu pada saat masuk ( berat truk dan TBS ) serta pada saat keluar ( berat truk ). Sehingga dari selisih penimbangan tersebut didapatkan berat bersih TBS yang masuk ke pabrik. Kapasitas jembatan timbang berkisar antara 30 – 40 ton. Jembatan timbang tersebut dioperasikan secara mekanis maupun elektronis. Truk yang keluar masuk jembatan timbang harus berjalan perlahan karena perangkat elektronik dari jembatan timbang sangat sensitif terhadap beban kejut. Pada saat penimbangan, posisi truk harus berada di tengah agar beban yang dipikul merata.
Loading ramp
TBS yang telah ditimbang di jembatan timbang selanjutnya dibongkar di Loading ramp dengan menuang langsung dari truk. Loading ramp ini berupa bangunan dengan lantai berupa kisi – kisi plat besi berjarak 10 cm dengan kemiringan 45°. Jadi berfungsi sebagai tempat penerimaan tandan dan sekaligus sebagai tempat mencurahkan tandan ke dalam lori rebusan. Sedangkan kisi berfungsi untuk memisahkan kotoran, baik berupa pasir, kerikil dan sampah yang terikut. Kotoran yang jatuh melelui kisi akan ditampung oleh dirt conveyor sehingga memudahkan dalam pembuangannya. Loading ramp dilengkapi pintu keluaran yang digerakkan secara hidrolik sehingga memudahkan dalam pengisian TBS ke dalam lori untuk proses selanjutnya. Kapasitas lori kecil berkisar antar 2,5 – 2,75 ton TBS, sedangkan untuk lori besar berkisar 4,5 ton TBS. Prinsip kerjanya first in first out terhadap buah yang masuk, yakni :
Segala sesuatu yang diterima paling awal maka harus dikeluarkan paling awal juga
Mendahulukan pengangkutan dan penerimaan TBS yang dipanen lebih awal
Menyegerakan pelaksanaan proses terhadap yang paling awal diterima
Di loading ramp dilakukan sortasi panen untuk memastikan bahwa buah masuk berada dalam kondisi optimal ( kandungan minyak buah maksimal dan ALB rendah ) untuk diekstrak minyaknya.
Sortasi sebaiknya dilakukan terhadap setiap truk, namun pengujian seperti ini sangat tidak ekonomis. Sehingga dilakukan secara acak pada 10% truk yang masuk, dan apabila masih dianggap terlalu besar, maka dapat diatasi dengan pengambilan 50% isi truk.
TBS yang memenuhi syarat akan diterima pabrik, sedangkan TBS yang tidak memenuhi syarat akan dikembalikan. Yang menjadi indikator keberhasilan pada proses sortir meliputi :
Semua lori kosong telah standby sebelum pengisian Sterilizer
Volume pengisian lori sesuai dengan kapasitas lori
Tidak ada brondolan yang tertinggal di lantai atau di loading ramp
Tidak terjadi antrian panjang terhadap truk yang akan membongkar TBS
Jam mulai pengolahan pabrik selalu memperhatikan kapasitas buah masuk dan buah sisa.


Stasiun Perebusan ( Sterilizer )

Rebusan merupakan suatu bejana besar terbuat dari besi yang memiliki pintu masuk lori. Rebusan ini panjangnya 24 meter dan diameter 2 meter. Dibagian atas terdapat pipa keluar uap untuk merebus tandan. Dibagian bawah terdapat pipa pembuang air kondensat dan dibagian belakang terdapat pipa pembuangan udara. Lori rebusan memiliki dinding dan lantai yang berlubang – lubang agar uap dapat masuk ke dalam ( bagian tengah ) dan air dapat turun ke bawah. Lori rebusan dimasukkan dengan memakai kapstandard dan kabel drad yang digerakkan dengan motor listrik demikian pula dikeluarkan dari rebusan dengan menariknya.

II.1. Tujuan Perebusan
Sebelum proses ekstraksi minyak dilakukan, pertama - tama buah direbus dalam ketel rebusan dengan tujuan :
Menghentikan aktifitas enzim
Dalam buah yang dipanen terdapat enzim lipase dan oksidase. Enzim lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan trigliserida dan kemudian memecahkannya kembali menjadi sam lemak bebas (ALB).
H H
H ---- C --- OOCR1 H --- C --- OH HOOCR1
H ---- C --- OOCR2 + 3 H2O H --- C --- OH + HOOCR2
H ---- C --- OOCR3 H--- C --- OH HOOCR3
H H
(trigliserida) (air) (Gliserol) (asam lemak)
Enzim oksidase berperan dalam proses pembentukan peroksida yang kemudian dioksidasi lagi dan pecah menjadi gugusan aldehid dan keton. Senyawa yang terakhir bila dioksidasi lagi akan menjadi asam. Jadi ALB yang terdapat dalam minyak sawit merupakan hasil kerja lipase dan oksidase. Enzim yang terdapat dalam minyak terdiri dari enzim tanaman dan yang terkontaminasi ( misalnya jamur ) selama proses penanganan.
Aktifitas enzim semakin tinggi apabila buah mengalami memar. Untuk mengurangi aktifitas enzim sampai di PKS diusahakan agar kememaran buah dalam presentase yang relatif kecil. Enzim pada umumnya tidak aktif lagi pada suhu 50 °C. Oleh sebab itu, perebusan pada suhu 120 °C akan menghentikan kegiatan enzim.

Memudahkan pemipilan
Minyak dan inti sawit terdapat dalam buah, maka untuk mempermudah proses ekstraksi pengutipan minyak dan inti sawit, buah perlu dilepaskan tandannya.
Buah dapat terlepas dari tandan melalui cara Hidrolisa hemiselulosa dan pektin yang terdapat di pangkal buah. Hidrolisa ( dengan reaksi biokimia ) dapat terjadi pada proses pemasakan buah yang ditandai dengan buah yang memberondol. Sedangkan reaksi hidrolisis hemiselulosa dan pektin dapat terjadi dalam ketel rebusan yang dipercepat oleh pemanasan. Pemanasan tersebut diperlukan berupa uap jenuh bertekanan agar diperoleh temperatur yang semestinya di bagian dalam tandan buah (meresap).
Hidrolisis pektin dalam tangkai tidak seluruhnya menyebabkan pelepasan buah, oleh karena itu, masih perlu dilanjutkan dengan proses pemipilan pada Thresing machine.

Menurunkan kadar air
Perebusan dapat menyebabkan penurunan kadar air, yaitu dengan cara penguapan baik pada saat perebusan maupun saat sebelum pemipilan.
Efek penurunan kadar air meliputi :
Penurunan kandungan air dapat menyebabkan penyusutan buah sehingga terbentuk rongga – rongga kosong pada perikarp yang mempermudah proses pengempaan.
Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak sawit antar sel dapat bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga mudah keluar dari dalam sel sewaktu proses pengempaan berlangsung.
Perikarp yang mendapat perlakuan panas dan tekanan akan menunjukkan sifat serat mudah lepas antara serat yang satu dengan yang lain. Hal ini akan meningkatkan efisiensi Digester dan Depericarper. Air yang terkandung dalam inti akan menguap melalui mata biji sehingga kernel susut dan proses pemecahan biji akan lebih mudah.
Akibat penguapan sebagian air dari daging buah, maka kemungkinan kehilangan minyak dalm serabut maupun dalam lumpur buangan (sludge) pada proses pemurnian dapat ditekan.

Pemecahan Emulsi
Minyak dalam perikarp masih berbentuk emulsi, sehingga agar lebih mudah keluar harus dirubah fasenya terlebih dahulu dari emulsi ke bentuk minyak. Perubahan ini terjadi dengan bantuan pemanasan, sehingga terjadi penggabungan fraksi yang memiliki polaritas yang sama dan berdekatan, sehingga minyak dan air masing – masing terpisah. Peristiwa ini akan mempermudah minyak keluar dari perikarp. Penetrasi uap yang sempurna pada perikarp terutama pada buah yang paling dalam akan mempertinggi efisien ekstraksi minyak. Pemecahan emulsi yang telah dimulai dari perebusan akan membantu proses pemisahan minyak dari air dan padatan lainnya pada stasiun klarifikasi.

Melepaskan serat dan biji
Perebusan buah yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan pelepasan serat dan biji dalam polishing drum, yang menyebabkan pemecahan biji lebih sulit dalam alat pemecah biji. Penetrasi uap yang cukup baik akan membantu proses pemisahan serat perikarp dan biji, yang dipercepat oleh proses Hidrolisis. Apabila serat tidak lepas, maka lignin yang terdapat di antara serat akan menahan minyak. Jika biji dipukul dalam alat pemecah biji, maka terjadi sifat kenyal yang membuat biji tidak pecah, dan jika pecah maka yang terjadi adalah pecahan yang melekat pada inti.

Membantu proses pelepasan inti dari cangkang
Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air biji hingga 15%. Kadar air biji yang turun hingga 15% akan menyebabkan inti susut sedangkan tempurung biji tetap, maka terjadi inti yang lekang dari cangkang. Hal ini akan membantu proses fermentasi di dalam Nut Silo, sehingga pemecahan biji dapat berlangsung dengan baik, demikian pula pemisahan inti dan cangkang dalam proses pemisahan kering atau basah dapat menghasilkan inti yang mengandung kotoran lebih kecil.

II.2. Sistem Perebusan
Sterilizer
Sterilizer tipe tegak (vertikal), mempunyai kelemahan :
Kapasitas rebusan kecil, rata – rata 5 ton TBS
Bejana diisikan buah menggunakan bunch elevator, sehingga buah mengalami tingkat kelukaan tinggi selama proses transportasi. Sehingga merupakan salah satu penyebab kenaikan ALB yang tinggi.
Teknik pengoperasian lebih sulit
Bila dilakukan secara manual, akan membutuhkan tenaga yang lebih banyak teruatama pada saat menutup dan membuka serta mengeluarkan buah.

Sterilizer tipe horisontal, mempunyai keuntungan :
Kapasitas rebusan antara 15 – 30 ton TBS
Pengoperasian lebih mudah dan praktis
Buah tidak bersinggungan langsung dengan dinding, sehingga bahan olah tidak mungkin menyebabkan bejana menjadi korosi. Buah diisi dalam lori - lori.
Pengisian uap masuk dan pembuangan uap keluar serta pembuangan air kondensat lebih mudah dilakukan.

Alat Pembantu
Lori adalah tempat buah direbus, yang dapat menampung buah 2,5; 3,5; atau 5 ton. Lori dibuat berlubang dengan diameter 0,5 in berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensatyang terdapat diantara buah. Ukuran lubang yang semakin besar menunjukkan proses perebusan buah lebih baik, akan tetapi daya tahan alat berkurang.
Bogie adalah kerangka yang dilengkapi dengan 4 unit roda. Sedangkan crossing rail berfungsi untuk membantu dan mempercepat pemasukan dan pengeluaran lori dari Sterilizer. Gangguan yang terjadi di crossing rail akan menghambat pemasukan dan pengeluaran buah dari Sterilizer.

Sistem perebusan yang dipilih harus sesuai dengan kemampuan boiler dalam memproduksi uap. Mekanisme perebusan yang lazim dikenal, meliputi :
Sistem perebusan Single peak



Sistem perebusan Doble peak ( dua puncak ), terdiri dari :
Pembuangan uap awal : 2,5 menit
Pemasukan uap dan pembuangan puncak I dan II : 20 menit
Masa penahanan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 : 60 menit
Pembuangan uap terakhir : 7,5 menit
Total waktu perebusan : 90 menit



Sistem perebusan Triple peak ( tiga puncak ), terdiri dari :
Pembuangan uap awal : 2 menit
Pemasukan uap puncak I (0 – 2.3 kg/cm2) : 11 menit
Pembuangan uap I : 2 menit
Pemasukan uap puncak II (0 – 2.5 kg/cm2) : 12 menit
Pembuangan uap II : 2 menit
Pemasukan uap puncak III (0 – 2.8 kg/cm2) : 13 menit
Masa penahanan tekanan 2,8 kg/cm2 : 43 menit
Pembuangan uap terakhir : 5 menit
Total waktu perebusan : 90 menit


Faktor – faktor yang berpengaruh dalam proses Perebusan :
Pembuangan Udara
Udara merupaka penghantar panas yang lambat dan berpengaruh negatif terhadap proses perebusan. Udara yang terdapat dalam rebusan akan dapat menurunkan tekanan
Upaya meminimalkan jumlah udara dalam bejana :
Mengatur isi lori agar buah disusun penuh sesuai kapasitas disain
Melakukan deaerasi
Deaerasi
Deaerasi atau pembuangan udara dari Sterilizer dilakukan dengan cara membuka pipa inlet, deaeration valve dan atau condensate valve. Udara dibuang dengan cara memasukkan uap secara cepat sehingga terjadi pencampuran antara uap dan udara. Karena udara lebih berat, maka udara akan turun ke bawah dan dibuang melalui deaeration valve atau melalui pipa kondensat. Deaeration akan berlangsung pada saat pembuangan air kondensat selama sistem perebusan berlangsung. Yang perlu diperhatikan dalam deaerasi adalah lama deaerasi, proses deaerasi dan memperbanyak puncak awal dalam pola sterilisasi
Pembuangan Air Kondensat
Uap air yang terkondensasi berada didasar bejana rebusan merupakan penghambat proses rebusan. Air yang terdapat dalam rebusan akan mengabsorbsi panas yang diberikan sehingga jumlah air semakin bertambah. Pertambahan yang tidak diimbangi dengan pengeluaran air kondensat akan memperlambat usaha pencapaian tekanan puncak.
Lama Perebusan
Perebusan membutuhkan waktu penetrasi uap hingga ke bagian yang paling dalam. Penetrasi uap semakin cepat apabila tekanan uap semakin tinggi. Lama perebusan yang menjadi penentu dan yang berpengaruh terhadap efisiensi ekstraksidan mutu minyak adalah masa penahanan pada puncak terpanjang (triple peak).
Hubungan waktu perebusan dengan efisiensi ekstraksi minyak, sebagai berikut:
Semakin lama perebusan maka jumlah buah yang terpipil semakin tinggi
Semakin lama perebusan maka semakin masak dan menghasilkan biji yang mudah pecah dan bersifat lekang
Semakin lama perebusan maka kehilangan minyak dalam kondensat semakin tinggi
Semakin lama perebusan maka kandungan minyak dalam tandan kosong semakin tinggi yaitu terjadinya penyerapan minyak oleh tandan kosong akibat terdapatnya rongga – rongga kosong
Semakin lama perebusan maka mutu minyak sawit akan semakin menurun, yang dapat diketahui dengan penurunan nilai DOBI

Pembuangan Uap Akhir
Setelah pemasakan uap selesai, maka uap yang berada dalam Rebusan dibuang dengan cara mula – mula dibuka kran pipa kondensat kemudian setelah tekanan menjadi 2,8 kg/cm2 maka pipa pembuangan uap yang berada diatas steriliser dibuka dengan tiba – tiba untuk mempermudah pemipilan buah. Setelah tekanan sama dengan tekanan atmosfir maka pintu rebusan dibuka.

Pengeluaran Lori dari Rebusan
Buah yang telah masak dikeluarkan dari dalam sterilizer dengan membuka pintu rebusan secara perlahan kemudian ditarik dengan tali bersamaan dengan pemasukan buah yang akan direbus.

Setelah perebusan yang sempurna, buah sudah dalam keadaan mudah dilepaskan dari tandannya. Daging buah juga sudah lunak dan zat yang mengganggu pada pengolahan selanjutnya sudah dimusnahkan atau dibuat nonaktif. Inti juga sudah mulai lekang dari cangkangnya. Tandan buah telah siap untuk pekerjaan pemisahan. Pemisahan yang dilakukan terdiri atas pemisahan buah dari TBK dengan penebahan, pemisahan biji dari ampas kempa, pemisahan minyak dari air dengan pengendapan, dan pemisahan inti dari biji dengan pemecahan biji dan pemisahan cangkang.


Stasiun Penebahan ( Threser )

TBS berikut lori yang telah direbus dikirim ke bagian pemipilan dan dituangkan ke alat pemipil ( Threser ) dengan bantuan hoisting crane atau transfer carriage. Alat pemipil berperan untuk memisahkan buah dari tandan yang telah direbus. Keberhasilan perebusan jika tidak didukung dengan pemipilan yang baik, maka kehilangan minyak akan tinggi. Dan keberhasilan pemipilan juga bergantung pada proses perebusan.

Tipe alat pemipil
Beater Drum Stripper
Terdiri dari tangkai pemukul tandan yang ditempatkan pada as dan berjarak tertentu.
Bekerja memukul buah sambil menggeser buah bergerak ke arah ujung alat.
Pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan berguling sehingga buah lepas dari tandan
Kapasitas kecil, biasanya merupakan alat pembantu untuk memipil kembali tandan yang tidak terpipil dan dipasang di ujung rotary drum
Kehilangan minyak lebih tinggi, karena permukaan buah terpipil masih sering bergabung dengan tandan kosong yang belum dipisahkan oleh kisi

Rotary Drum Stripper
Tandan bergerak ke atas dengan gaya sentrifugal searah dengan putaran tromol, kemudian tandan jatuh dan terbanting, buah lepas dari tandan.
Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan. Putaran yang terlalu cepat menyebabkan tandan seolah lengket di dinding drum. Putaran yang baik adalah apabila tandan jatuh di sumbu dan jatuh lagi pada dasar drum
Drum memilik as yang berfungsi sebagai bantingan buah sehingga buah lepas dari tandan
Kapasitas besar, biasa digunakan pada pabrik berkapasitas diatas 10 ton TBS/jam. Panjang 4 – 6 m dan berdiameter 2m dengan kisi berjarak 40 mm
Tromol biasanya dilengkapi denagn talang pengumpan ( auto feeder ) yang mengumpankan buah secara teratur. Jika diumpankan terlalu banyak maka efek bantingan dalam tromol akan berkurang, sehingga penebahan menjadi tidak sempurna.

Kecepatan Putar
Kecepatan putar harus sedemikian rupa sehingga semua tandan berulang kali terangkat setinggi mungkin pada dinding silinder untuk kemudian jatuh, sehingga akan diperoleh efek pemipilan yang dikehendaki
Jumlah putaran :
n = 40 x √(( D – d ) /2)/(( D - d ))

dimana n : jumlah putaran per menit, rpm
40 : konstanta
D : diameter dalam silinder, m
D : diameter terkecil tandan diukur pada bagian yang paling tebal, m

Pengisian umpan
Kontinuitas pengisian umpan pada hopper akan mempengaruhi daya pipil. Apabila kapasitas alat 30 ton TBS, dan kapasitas lori 2,5 ton TBS, maka pengisian Thresing dilakukan dengan interval waktu 5 menit. Interval waktu ini harus diimbangi dengan kecepatan plat hopper.

(2,5 ton TBS)/(30 ton TBS) x 60 menit = 5 menit/lori





Kerugian pada Pemipil
Kerugian yang terjadi pada proses pemipilan ;
Kerugian minyak yang terserap oleh tandan kosong
Hal ini akibat dari pengumpanan yang tidak teratur, sehingga buah bersinggungan dengan TBK. Juga akibat penumpukan tandan yang terlalu banyak di atas talang pengumpan, sehingga tandan yang tertindih paling bawah akan terperas minyaknya dan terserap oleh tangkai tandan
Kerugian minyak dalam buah yang masih tertinggal di tandan.
Hal ini akibat dari penebahan yang tidak sempurna karena pengumpanan yang tidak teratur, selain tandan kurang rebus dan tandan sakit atau abnormal. Perebusan yang sempurna ditandai dengan buah yang mudah lepas jika tandan dijatuhkan ke lantai.


Stasiun Pencacahan ( Digester )

Buah yang telah dipipil dari tandan rebus terdiri atas perikarp, cangkang dan inti. Buah tersebut akan terangkat oleh fruit elevator menuju Digester, hal ini yang dinamakan material passing to Digester ( MPD ).
Pada perikarp ditemukan bahwa pada minyak sawitnya didominasi oleh palmitat, sedangkan pada inti sawit didominasi oleh laurat. Oleh karena itu, pada proses pengolahannya kedua jenis sumber ini dipisahkan, yakni pertama memisahkan perikarp yang mengandung minyak. Perikarp ini memiliki tebal 2 – 8 mm mengandung sejumlah besar kantong minyak yang antara satu dan lainnya akan terikat dan membuat satu rangkaian serat yang keras dan kuat yang didukung oleh pektin.
Digester merupakan bejana yang dilengkapi dengan alat perajang dan pemanas untuk mempersiapkan bahan agar lebih mudah dikempa dalam screw press. Bejana dilengkapi dengan beberapa pasang lengan atau pisau pengaduk sehingga buah yang diaduk di dalamnya menjadi hancur karena diremas akibat gesekan yang timbul antara sesama buah dan diantara massa remasan dengan pengaduk serta dinding ketel. Tujuan peremasan adalah meremas buah sehingga daging buah lepas dari biji dan menghancurkan sel – sel yang mengandung minyak, agar minyak dapat diperas sebanyak – banyaknya pada pengempaan berikutnya. Volume Digester berpengaruh terhadap kehilangan minyak. Digester yang penuh akan memperlama proses pengadukan dengan tekanan lawan yang kuat sehingga perajangan sempurna. Ketinggian buah dalam Digester akan menimbulkan tekanan di dasar Digester semakin tinggi dan tahanan lawan terhadap pisau semakin tinggi dan pemecahan kantong minyak serta pemisahan serat dengan serat lainnya akan semakin sempurna.

Fungsi alat pengaduk :
Mencegah terjadinya penumpukan dalam Digester, sehingga lebih mudah bergerak terutama ke dalam alat kempa
Memindahkan panas dari mantel, yakni mengatur agar adonan bergantian dalam proses mengabsorbsi panas
Melumatkan buah sehingga lebih mudah dikempa dan kehilangan minyak yang terjadi akan kecil
Mengeluarkan minyak pada permukaan sel yang pecah

Faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pengadukan :
Frekuensi pengadukan
Frekuensi pengadukan yang tinggi akan mengakibatkan pembuangan energi yang tinggi pula
Pisau pengaduk
Jumlah pisau pengaduk yang lebih banyak akan menyebabkan pelumatan yang berlebih sehingga terjadi penggenangan minyak di dasar screw press, hal ini akan memperkecil gaya gesekan buah dengan pisau.
Jumlah pisau yang sesuai adalah 4 pasang dengan kedudukan berselang antara 1 pasang dengan pasangan berikutnya
Bentuk pisau harus sedemikian rupa supaya dapat mengangkat buah serta menekan buah dengan cara menyapu
Terbuat dari mangan silikon karena pisau pengaduk mudah mengalami korosi
Putaran pengaduk
Putaran yang tinggi menyebabkan genagan minyak dalam alat yang akan mempersulit pengadukan. Kisaran putaran antara 20 – 30 rpm.

Kapasitas Digester
Penggunaan Digester harus disesuaikan dengan kapasitas screw press agar tidak terjadi perubahan massa aduk yang dapat berakibat pada penurunan efisiensi ekstraksi. Untuk memperlama proses pelumatan maka dianjurkan agar volume Digester penuh. Apabila tidak terisi penuh maka buah tidak terajang dengan sempurna dan dapat menyebabkan kehilangan minyak dalam ampas akan tinggi. Pengisian yang tidak sempurna sering terjadi pada saat awal pengoperasian pabrik, hal ini dipaksakan akibat kekurangan persediaan bahan bakar.

Pemanasan
Pemanasan dimaksudkan supaya minyak tidak menjadi kental. Suhu yang dikehendaki adalah 90 °C dengan alasan bahwa pada suhu tersebut minyak sudah mencair dan mudah keluar dari kantong – kantong minyak, sedangkan yang masih berbentuk emulsi akan pecah menjadi minyak dan cairan lainnya. Semakin tinggi suhu Digester maka perajangan akan semakin baik, memperingan kerja screw press dan mengurangi biji yang pecah.
Umumnya panas yang dimasukkan dalam Digester berupa uap bertekanan 3 kg/cm2 yang diinjeksikan secara langsung ataupun melalui jacket pemanas. Pemakaian jacket pemanas dapat menyebabkan pemanasan yang berlebihan terhadap buah yang berkontak dengan dinding bejana, oleh karena itu biasanya tekanan mantel diturunkan menjadi 2 kg/cm2 (setara dengan suhu 132,9 °C).
Sedangkan uap yang diinjeksikan langsung dalam bejana mempunyai efek negatif, yakni :
Menambah jumlah air yang terkandung dalam adonan, sehingga menurunkan daya gesekan antara pisau dengan adonan
Menurunkan tekanan uap Boiler, sehingga menurunkan kebutuhan uap pada Turbin uap
Kerusakan mutu minyak akibat pemanasan yang berlebihan, karena merangsang terjadinya proses oksidasi
Inti menjadi gosong, sehingga sulit dalam proses pemecahan dalam Ripple mill.
Oleh karena itu, dihindarkan penggunaan uap langsung dalam bejana Digester. Lama pemanasan yang baik adalah 30 menit.

Pengeluaran Minyak
Minyak yang terdapat dalam adonan akan menurunkan efisiensi pengadukan, karena minyak akan berfungsi sebagai pelumas pisau sehingga mengurangi efek pelumatan pisau Digester, maka minyak tersebut perlu dipisahkan. Jika minyak tersebut tidak dipisahkan maka akan masuk ke dalam screw press dan akan menurunkan kapasitas olah Presser. Pemisahan minyak dilakukan dengan membuat lubang di dasar bejana yang dihubungkan dengan pipa. Dengan pemisahan minyak tersebut akan menurunkan losses dalam serat atau biji. Dengan pemisahan minyak tersebut dapat menurunkan jumlah biji yang pecah di dalam screw press dan efisiensi penekanan dalam screw press dapat meningkat yaitu bertambah besarnya nilai perbandingan biji terhadap adonan. Karena semakin tinggi ratio biji terhadap adonan, maka daya ekstraksi minyak akan lebih baik.

claybath

Pendahuluan
Nut Craker dan Ripple Mill adalah alat yang dipakai untuk memecah nut sehingga menjadi inti dan tempurung.
Nut cracker adalah alat yang dipakai untuk memecah biji yang telah diperam dan dikeringkan didalam silo. Pemecahan ini terdiri dari rotor yang berputar dengan kecepatan 1000-1500 rpm, didalam stator. Biji yang berasal dari Nut Grading Screen masuk melalui rotor, dengan gaya sentrifugal biji keluar dan terbanting pada stator.
Ripple Mill adalah alat yang dapat memecah biji tanpa melalui pemeraman dalam nut silo asalkan dalam proses perebusan dilakukan dengan sempurna yaitu tekanan rebusan 3 kg/cm2 dengan system 3 puncak selam 90 menit, yang setara dengan kadar air 15%.
Namun, dari kedua alat pemecah nut tersebut, hasilnya masih berupa campuran antara inti dan tempurung. Oleh karena itu, init dan tempurung ini harus dipisah agar memudahkan pengolahan inti.

Gambar 1. Alur Pemisahan Inti dan Cangkang














Claybath
Tanah liat dapat tersuspensi dalam air dan memiliki berat jenis larutan di atas satu, tergantung dari konsentrasi tanah liat yang dilarutkan. Larutan ini dapat digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis (BJ) yang berbeda. Inti sawit basah memiliki berat jenis 1,07 sedangkan cangkang 1,15-1,20. Maka untuk mwmisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1,12 sehinga initi mengapung dan cangkan akan tenggelam.
Hasil gilingan pemecah biji masuk kedalam bak dan inti mengapung sedangkan cangkang bergerak kedasar bak. Inti yang mengapung ditangkap dengan menggunakan talang dan diayak serta disiram dengan air agar inti bebas tanah liat, sedangkan cangkang dihisap dari dasar bak dan dipompakan kedalam saringan kemudian dikirim ke shellhopper.
Agar sifat suspensi tanah dapat stabil, maka dilakukan pompa sirkulasi agar tidak terjadi pengendapan tanah liat. Akibat pertambahan zat yang tarsuspensi seperti debu dari inti maka terjadi perubahan berat jenis cairan sehingga efisiensi pemisahan akan menurun. Oleh sebab itu, perlu dilakukan control setiap waktu secara terjadwal.
Faktor yang mempengaruhi efisiensi pengolahan:
1. Berat jenis suspensi. Pemisahan inti disebut “continous process”, dan berat jenis dapat berubah akibat pertambahan zat tersuspensi yang berasal dari pecahan biji yang memilki berat jenis yang berbeda dengan tanah liat. Akibatnya pemisahan init dan cangkang tidak sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mempertahankan suspensi maka sering dilakukan penyesuaian BJ dengan penambahan tanah liat atau penggantian suspensi secara terjadual.
2. Kualiatas tanah liat. Karena kesulitan memperoleh tanah liat maka sering orang mencari tanah liat seperti kaolin. Kaolin memiliki warna dan sifat yang baik, akan tetapi harganya tinggi. Orang mencoba dengan menggunakan kapur (CaCO3), akan tetapi didapat bentuk suspensi yang tidak baik, hal ini dapat terlihat jika pemompaan berhenti maka kapur langsung mengendap dan sangat sulit untuk mengaktifkan kembali. Juga kapur memiliki sifat tidak baik yaitu terjadinya pembentukan busa yaitu terjadinya pembentukan busa sehingga mempersulit pemisahan inti.





Gambar 2. Clay bath

PENGAMBILAN TITIK SAMPEL PADA CALYBATH
Pengambilan titik sampel di suatu stasiun bertujuan untuk menguji tingkat efisiensi pengolahan pada stasiun tersebut. Namun, pada PKS Kertajaya tidak menggunakan teknologi claybath. Sehingga referensi langsung mengenai titik pengeambilan sampel tidak berhasil praktikan dapatkan. Mengingat juga keterbatasan ilmu dan juga praktikan sendiri juga belum pernah melihat langsung proses pengolahan pada claybath, maka uji titik sampel yang ditampilkan adalah dari referensi materi yang berhasil praktikan dapatkan, yaitu “Proses Kontrol Pabrik, PT. Citra Widya Edukasi”.
Adapun ukuran efisiensi pengolahan di Clay bath dapat dilihat dari:
1. Uji Kehilangan kernel di Claybath
Sasaran
Memperkirakan kehilangan kernel di claybath
Lokasi Pengambilan Sampel
Tempat pengeluaran cangkang claybath
Frekuensi Pengujian
Satu kali pengujian per shift untuk tiap line
Metode Pengujian
Sampel cangkang claybath disortir menggunakan metode standard Analisa Inti Sawit
Kalkulasi
%kehilangan kernel di claybath terhadap TBS
= 100 x 5,75% x 40% x %kehilangan kernel x 0,9

Catatan
1) 5,75% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
2) 40% merupakan proporsi cangkang di aliran keluar claybath.
3) 0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel
4) %Kehilangan kernel diambil dari nilai rata-rata tiap line

2. Uji Kernel Claybath
Sasaran
Memperkirakan kualitas sebaran kernel di claybath
Lokasi Pengambilan Sampel
Di bawah sistem pengeluaran kernel claybath
Frekuensi Pengujian
Satu kali pengujian per shift untuk tiap line
Metode Pengujian
Sampel kernel claybath disortir menggunakan metode standard Analisa Mutu Inti Sawit (Citara Widya Edukasi, 2008)

Rabu, 31 Maret 2010

TEKNOLOGI PENGOLAHAN KELAPA SAWIT

TEKNOLOGI PENGOLAHAN KELAPA SAWIT

Pengolahan Kelapa sawit merupakan salah satu factor yang menentukan kebehasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh ialah minyak sawit, inti sawit, sabut, cangkang dan tandan kosong. Pabrik kelapa sawit (PKS) dalam konteks industri kelapa sawit di Indonesia dipahami sebagai unit ekstraksi crude palm oil (CPO) dan inti sawit dari tandan buah segar (TBS) kelapa sawit. PKS tersusun atas unit-unit proses yang memanfaatkan kombinasi perlakuan mekanis, fisik, dan kimia. Parameter penting produksi seperti efisiensi ekstraksi, rendemen, kualitas produk sangat penting perananya dalam menjamin daya saing industri perkebunan kelapa sawit di banding minyak nabati lainnya. Perlu diketahui bahwa kualitas hasil minyak CPO yang diperoleh sangat dipengaruhi oleh kondisi buah (TBS) yang diolah dalam pabrik. Sedangkan proses pengolahan dalam pabrik hanya berfungsi menekan kehilangan dalam pengolahannya, sehingga kualitas CPO yang dihasilkan tidak semata-mata tergantung dari TBS yang masuk ke dalam pabrik.

Pada prinsipnya proses pengolahan kelapa sait adalah proses ekstraksi CPO secara mekanis dari tandan buah segar kelapa sawit (TBS) yang diikuti dengan proses pemurnian. Secara keseluruhan proses tersebut terdiri dari beberapa tahap proses yang berjalan secara sinambung dan terkait satu sama lain kegagalan pada satu tahap proses akan berpengaruh langsung pada proses berikutnya. Oleh karena itu setiap tahap proses harus dapat berjalan dengan lancar sesuai dengan norma-norma yang ada. Adapun tahapan proses yang terjadi selama pengolahan kelapa sawit menjadi CPO adalah sebagai berikut :
Perebusan (sterilisasi)
Perebusan atau sterilisasi buah dilakukan dalam sterilizer yang berupa bejana uap bertekanan. Tujuan dari perebusan antara lain :
• Mematikan enzim untuk mencegah kenaikan asam lemak bebas minyak yang dihasilkan.
• Memudahkan pelepasan brondolan buah dari tandan.
• Melunakan buah untuk memudahkan dalam proses pengepresan dan pemecahan biji.
• Prakondisi untuk biji agar tidak mudah pecah selam proses pengepresan dan pemecahan biji.
Untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan tekanan uap sebesar 2,8-3 kg/cm2 dengan lama perebusan sekitar 90 menit.

Penebahan/ perontokan buah
Penebahan adalah pemisahan brondolan buah dari tandan kosong kelapa sawit. Buah yang telah direbus di sterilizer diangkat dengan hoisting crane dan di tuang ke dalam thresher melalui hooper yang berfungsi untuk menampung buah rebus. Pemipilan dilakukan dengan membanting buah dalam drum putar dengan kecepatan putaran 23-25 rpm. Buah yang terpipil akan jatuh melalui kisi-kisi dan ditampung oleh fruit elevator dan dibawa dengan distributing conveyor untuk didistribusikan ke tiap unit-unit digester.
Didalam digester buah diaduk dan dilumat untuk memudahkan daging buah terpisah dari biji. Digester terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di dalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada pros dan digerakkan oleh motor listrik. Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90-95 C yang diberikan dengan cara menginjeksikan uap 3 kg/cm2 langsung atau melalui mantel. Proses pengadukan/ pelumatan berlangsung selama 30 menit. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai kemudian dimasukan ke dalam alat pengepresan (screw press).

Pengepresan/ pengempaan
Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji. Biji yang bercampur dengan serat masuk ke alat cake breaker conveyor untuk di pisah antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar dialirkan ke stasiun klarifikasi (pemurnian).

Pemurnian Minyak
Minyak kasar hasil stasiun pengempaan dikirim ke stasiun ini untuk diproses lebih lanjut sehingga diperoleh minyak produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan dengan system pengendapan, sentrifugasi dan penguapan.
Crude oil yang telah diencerkan dialirkan ke vibrating screen dengan tujuan untuk memisahkan beberapa bahan asing seperti pasir, serabut dan bahan-bahan lain yang masih mengandung minyak dan dapat dikembalikan ke digester. Saringan bergetar (Vibrating screen) terdiri dari 2 tingkat saringan dengan luas permukaan 2 M2 . Tingkat atas memakai saringan ukuran 20 mesh, sedangkan tingkat bawah memakai saringan 40 mesh. Minyak yang telah disaring dialirkan ke dalam crude oil tank dan suhu dipertahankan 90-95°C selanjutnya crude oil dipompa ke tangki pemisah (continuos clarifier tank) dengan pompa minyak kasar.
Pemisahan minyak dengan sludge secara pengendapan dilakukan didalam tangki pisah ini. Minyak yang mempunyai berat jenis kecil mengapung dan dialirkan kedalam tangki masakan minyak (oil tank), sedangkan sludge yang mempunyai berat jenis lebih besar dari pada minyak masuk kedalam ruang ketiga melalui lubang bawah. Untuk mempermudah pemisah, suhu dipertahankan 95 C dengan system injeksi uap Minyak yang telah dipisah pada tangki pemisah di tampung dalam tangki ini untuk dipanasi lagi sebelum diolah lebih lanjut pada sentripus minyak.
Minyak Minyak dari oil tank kemudian dialirkan ke dalam Oil Purifer untuk memisahkan kotoran/solid yang mengandung kadar air. Selanjutnya dialirkan ke Vacuum Drier untuk memisahkan air sampai pada batas standard. Kemudian melalui Sarvo Balance, maka minyak sawit dipompakan ke tangki timbun (Oil Storege Tank).

Proses Pengolahan lnti Sawit
Ampas kempa yang terdiri dari biji dan serabut dimasukkan ke dalam Depericaper melalui Cake Brake Conveyor yang dipanaskan dengan uap air agar sebagian kandungan air dapat diperkecil, sehingga Press Cake terurai dan memudahkan proses pemisahan. Pada Depericaper terjadi proses pemisahan fibre dan biji. Pemisahan terjadi akibat perbedaaan berat dan gaya isap blower. Biji tertampung pada Nut Silo yang dialiri dengan udara panas antara 60 – 80°C selama 18- 24 jam agar kadar air turun dari sekitar 21 % menjadi 4 %.
Sebelum biji masuk ke dalam Nut Craker terlebih dahulu diproses di dalam Nut Grading Drum untuk dapat dipisahkan ukuran besar kecilnya biji yang disesuaikan dengan fraksi yang telah ditentukan. Nut kemudian dialirkan ke Nut Craker sebagai alat pemecah. Masa biji pecah dimasukkan dalam Dry Seperator (Proses pemisahan debu dan cangkang halus) untuk memisahkan cangkang halus, biji utuh dengan cangkang/inti. Masa cangkang bercampur inti dialirkan masuk ke dalam Hydro Cyclone untuk memisahkan antara inti dengan cangkang. Inti dialirkan masuk ke dalam Kernel Drier untuk proses pengeringan sampai kadar airnya mencapai 7 % dengan tingkat pengeringan 50°C, 60°C dan 70°C dalam waktu 14-16jam. Selanjutnya guna memisahkan kotoran, maka dialirkan melalui Winnowing Kernel (Kernel Storage), sebelum diangkut dengan truk ke pabrik pemproses berikutnya

pengenalan teknologi pengolahan sawit

STASIUN LOADING RAMP


Stasiun Loading Ramp merupakan tempat untuk pembongkaran TBS yang dikirim dari tempat penampungan sementara sebelum didistribusikan ke dalam lori-lori TBS. Di Stasiun Loading Ramp ini dilakukan sortasi buah untuk mengetahui mutu buah yang akan diproses.


Dari konstruksi Loading Ramp, sehubungan dengan adanya celah-celah pada dasar lantainya dimaksudkan untuk mengurangi kotoran (tanah + pasir) yang terikut saat pengangkutan buah dari kebun. Pasir dan tanah atau kotoran lain diharapkan akan terpisah dari TBS saat TBS menggelinding dari atas sampai ke dasar pintu Loading Ramp dan jatuh ke bawah lewat lubang-lubang yang telah diatur sedemikian rupa.


Tandan dari buah segar pada Loading Ramp ini tidak boleh ditahan terlalu lama, karena buah yang sudah luka atau terlalu masak dari kebun akan mengalami proses kenaikan FFAnya, untuk itu perlu diterapkan prinsip FIFO (First In First Out) dalam pendistribusian ke lori-lori.


Dilihat dari pengamatan di lapangan, berikut adalah hal-hal yang berhubungan dengan Loading Ramp yang ada di PKS sbb:


  • Jumlah Loading Ramp sebanyak 2 unit dengan kapasitas 120 ton TBS untuk tiap unit.

  • Dimensi dari Loading Ramp

  • Panjang Loading Ramp = 35,5 m.

  • Lebar Loading Ramp = 7,5 m.

  • Tinggi dinding Ramp = 7,5 m.

  • Sudut kemiringan.

  • Jumlah pintu ada 12 buah untuk tiap unit. Panjang 180 cm dan lebar 125 cm.

Sistem buka tutupnya dilakukan secara hidrolik dengan pompa hidrolik untuk masing-masing pintu.

  • Jarak lubang-lubang untuk membuang kotoran yang terikat dalam TBS adalah kurang lebih 2 – 2,5 cm.

  • Ukuran lubang pintu (keluaran TBS dari Loading Ramp) adalah lebar = 170 cm dan tinggi = 110 cm

  • Di bawah pintu Loading Ramp di pasang peralatan Dirt Conveyor berfungsi untuk mengangkut kotoran yang jatuh dari Loading Ramp ke tempat penampungan kotoran.

  • Terdapat panel yang digunakan untuk menstart dan mematikan semua peralatan yang ada di sekitar Loading Ramp.

  • Terdapat motor listrik untuk penggerak Dirt Conveyor dan motor listrik untuk untuk sistem sirkulasi fluida pada operasi hydrolik.


FUNGSI LOADING RAMP


Fungsi utama Loading Ramp adalah tempat pembongkaran TBS yang dikirimkan dari kebun untuk dilakukan pengsortasian mutu buah TBS dan pengaturan proses didistribusi TBS kedalam Lori-lori berdasarkan dengan prinsip FIFO (First in first out).

Disamping fungsi tersebut, Loading Ramp juga dimanfaatkan tujuan misalnya:

  • Untuk mengurangi jadar kotoran yang terbawa TBS dari kebun.

  • Untuk memudahkan kadar kotoran yang terbawa TBS dari kebun.

  • Untuk menampung sementara TBS yang masuk, pada saat banyak buah yang dikirimkan dari pihak kebun.


CARA PENGISIAN TBS


Untuk cara pengisian TBS ke dalam lori-lori dapat dilakukan dengan urutan sebagai berikut:

  1. Hidupkan power panel dengan memutar saklar pada posisi “on” kemudian tekan tombol “on” (warna hijau) untuk pengoperasian peralatan hydrolic pump. Motor pada reservoir oil beroperasi.

  2. Tunggu untuk sementara waktu (sekitar 2 menit) agar fluida di dalam reservair benar-benar telah bersirkulasi sempurna.

  3. Buka pintu Loading Ramp secara perlahan-lahan dengan cara menarik handel sirkulasi minyak sedikit demi sedikit. Pembukaan pintu jangan langsung dibuka penuh, hal ini untuk menghindari terjadinya luapan TBS di dalam lori dan benturan yang keras.

  4. Pada saat pintu Loading Ramp terbuka dan TBS masuk lori kita atur sedemikian rupa sehingga semua ruang dalam lori terisi TBS secara merata (tidak ada ruangan yang kosong).

  5. Pengisian TBS di dalam lori jangan sampai menggunung melebihi permukaan atasa dari lori. Kita taksir kapasitas lori kurang lebih 2,5 ton TBS.

  6. Apabila lori sudah penuh terisi TBS tutup pintu Loading Ramp dengan jaan menekan handel sehingga pintu berjalan turun sampai dasar Loading Ramp.

  7. Apabila pada saat pertama membuka pintu ternyata TBS tidak mau jalan turun ke lori, kita turunkan dengan menarik satu atau dua tandan TBS sampai TBS berikutnya dapat meluncur/jalan sendiri sepanjang alas Loading Ramp masuk ke lori.

  8. Dalam pengisian TBS kelori usahakan TBS yang lebih dahulu datang (lebih dahulu dibongkar ke dalam Loading Ramp) hal ini dimaksudkan untuk menerapkan prinsip FIFO.

  9. Apabila proses pengisian telah selesai matikan terlebih dahulu motor sirkulasi direservoir dengan menekan tombol “off” (warna merah) pada panel hydrolic sekitar 1 menit setelah pintu tertutup rapat. Baru kemudian matikan power pada panel dengan memutar saklar pada posisi “off”.

  10. Pada saat tidak dioperasikan usahakan semua pintu Loading Ramp dalam keadaan baik dan tertutup.


PRINSIP FIFO


Prinsip First-In First-Out (FIFO) merupakan suatu sistem yang mempunyai maksud segala sesuatu yang diterima paling awal maka harus dikeluarkan paling awal juga. Kalau prinsip FIFO ini kita terapkan dalam permasalahan yang menyangkut tentang proses produksi kelapa sawit, dapat diuraikan sebagai berikut:





Penerapan prinsip FIFO di pabrik masih belum dapat dijamin terlaksana hal ini dikarenakan adanya beberapa hal, di antaranya:

  • Pengiriman TBS ke pabrik belum dapat distandarisasikan untuk tiap harinya, sehingga susah dalam memperkirakan proses produksi yang kontinyu, kalau dihubungkan dengan segi efisiensi.

  • Pada masa-masa banyak kiriman buah, hal ini disebabkan kapasitas produksi di pabrik untuk setiap harinya belum sebanding dengan kapasitas panen yang dihasilkan di kebun untuk setiap harinya.

  • Kurangnya perhatian dari pihak kebun dalam menerapkan prinsip FIFO sehingga pihak pabrik tidak dapat mengetahui mana buah yang baru dan mana buah yang lama, dalam permasalahan ini langkah yang diambil adalah angkutan yang paling dahulu masuk ke pabrik dianggap sebagai TBS yang paling dahulu di panen. Dari permasalahan tersebut di atas maka penerapan prinsip FIFO di pabrik masih sebatas kamampuan yang ada sesuai dengan kondisinya pada saat itu.


Adalah penerapanya adalah sebagai berikut :

  • Untuk kondisi di lapangan prinsip FIFO dapat diterapkan dengan jalan mendahulukan pengangkutan TBS yang dipanen lebih awal, untuk dikirimkan ke pabrik.

  • Sedangkan untuk penerapan di pabrik adalah menyegarkan pelaksanaan proses terhadap TBS yang paling awal pengirimanya.


Dengan penerapan prinsip FIFO tersebut dengan tepat dan akurat maka akan dapat menekan (menghambat) kenaikan asam lemak bebas pada saat buah yang belum diproses, akan tetapi hal ini kadang terbentur dengan persoalan efisiensi proses (pembiayaan proses produksi) sehingga kadang prinsip FIFO kurang dapat diterapkan.


Hal yang perlu diperhatikan dalam prinsip FIFO ini adalah jangan sampai terjadi stok terhadap bahan baku dari CPO bukan merupakan bahan baku (bahan dasar) yang terlalu lama, karena bahan baku dari CPO merupakan barang baku yang sifatnya relatif (semakin lama distok akan semakin rugi).


Untuk itu penyetokan (penyimpangan) bahan baku (TBS) dilakukan sebatas toleransi yang diijinkan. Sehubungan dengan perhitungan untung dan ruginya dalam penerapan prinsip FIFO.


OPERASI SISTEM HIDRAULIK


Sistem hidrolik yang ada di stasiun Loading Ramp dimanfaatkan untuk operasi pembukaan dan penutupan pintu Loading Ramp. Untuk itu operasi sistem hydrolik di sini akan dikaitkan dengan mekanisme pembukaan dan penutupan Loading Ramp.








Gambar Mekanisme Pembukaan dan Penutupan Pintu Loading Ramp:

Keterangan gambar :

  1. Silinder Hydrolik

  2. Piston Hydrolik

  3. Tangki Klep

  4. Pintu Loading Ramp

  5. Reservoir Oil

  6. Motor Listrik

  7. Dial pembagi Sirkulasi (6 unit)

  8. Pipa Out put Oil Reserver

  9. Pipa input Oil ke Reservoir (return)

  10. Dial Pengatur Aliran Fluida

  11. Pipa sirkulasi buka tutup

  12. Pipa sirkulasi buka tutup

  13. Manometer

  14. Indikator temperatur dan isi dari oil (minyak)

  15. Pipa penghubung

  16. Pipa out put dari rial pembagi sirkulasi


OPERASI SIRKULASI SISTIM HIDROLIK


  1. Pada saat kita akan mengoperasikan sistem hydrolik terlebih dahulu kita hidupkan power panel (saklar pada posisi “on”) dan kemudian kita tekan tombol warna hijau pada panel “hydrolic pump” maka pompa hydrolik akan beroperasi.

  2. Dengan beroperasinya pompa maka tekanan di dalam oil akan mengalami sirkulasi. Sistem sirkulasi inilah yang akan mengakibatkan membuka atau menutupnya Loading Ramp, tergantung posisi handel (dial) pengatur.



Pada saat posisi handel bebas:

  • Semua aliran fluida yang menuju ke silinder hydrolik tertutup, sehingga fluida di dalam pipa (11) dan (12) tidak bersirkulasi dan piston diam. Semua aliran menuju pipa (16) tertutup.

  • Aliran yang terjadi adalah oil dari reservoir mengalir lewat pipa (8) masuk ke dial pembagi sirkulasi fluida (7) unit I.

  • Selanjutnya aliran masuk kedial pembagi sirkulasi (7) unit II yang melewati pipa penghubung (15).

  • Dari dial pembagi sirkulasi unit II lalu masuk ke dial pembagi sirkulasi II melewati pipa penghubung (15). Demikian selanjutnya sampai dial pembagi sirkulasi unit IV. Di unit ini pipa sirkulasi untuk penghubung antar dial disambungkan dengan pipa keluaran fluida dari dial pembagi sirkulasi (16) selanjutnya mengalir masuk ke reservoir melalui pipa input oil reservoir.


Gambar skema Aliran Fluida posisi handel bebas


Proses Pembukaan Pintu Loading Ramp:

  • Tarik handel ke belakang, maka pintu akan tertekan ke depan, sehingga lubang sirkulasi pada pipa (11), pipa (12) dan pipa (16) terbuka.

  • Aliran fluida dari reservoir lewat pipa (8) masuk ke dial pembagi sirkulasi (7). Fluida ini ada sebagian yang mengalir lewat pipa (15) dan ada yang mengalir lewat pipa (11).

  • Fluida yang mengalir melelui pipa penghubung (15), akan menyuplai oil untuk proses pembukaan pintu Loading Ramp yang lain.

  • Sedangkal oil yang mengalir melalui pipa (11) menuju silinder hydrolik. Oil ini mengisi ruang silinder bagian bawah klep (piston).

  • Karena aliran terus menerus maka oil yang mengisi semakin banyak, sehingga piston terangkat ke atas menekan oil yang berada diatas klep di dalam silinder .

  • Fluida (oil) yang tertekan mengalir keluar silinder lewat pipa (12) masuk ke dial pembagi sirkulasi. Selanjutnya oil keluar dari dial pembagi sirkulasi masuk ke reservoir melewati pipa (160) dan pipa (9).

  • Di dalam silinder hydrolik, klep dihubungkan dengan pintu Loading Ramp melalui sebuah lengan (tangkai) sehinggga pada saat terangkat ke atas maka pintu akan turut terangkat.

  • Apabila handel dilepaskan ke posisi bebas maka pintu akan berhenti diam pada posisi tersebut (posisi terbuka).


Gambar Proses pembukaan pintu buah Loading Ramp



Proses penutupan pintu Loading Ramp:

  • Pompa hydrolik dalam keadaan beroperasi, tekan handel ke depan, maka lubang sirkulasi pada pipa (12) dan pipa (16) terbuka.

  • Aliran oil dari reservoir masuk kedial pembagi sirkulasi (7) melalui pipa out put (8) sebagian ada yang mengalir keluar lewat pipa(15) dan sebagian ada yang masuk kolom silinder melewati pipa (12).

  • Aliran oil yang lewat pipa (15) akan mensuplai oil untuk pross pembukaan/penutupan pintu Loading Ramp yang lain. Sedangkan oil yang mengalir melewati pipa (12) masuk ke ruang silinder.

  • Aliran aliran terus mengalir maka volume oil didalam silinder semakin banyak dan menekan klep (piston) ke bawah (akibat tekanan semakin besar).

  • Piston bergerak ke bawah oil di bawah piston mengalir keluar silinder masuk ke dial pembagi sirkulasi melalui pipa (11) yang selanjutnya keluar dan masuk reservoir melewat pipa (16) dan pipa (9).

  • Piston di bawah silinder dihubungkan dengan batang silinder, dan batang silinder dihubungkan dengan pintu Loading Ramp. Maka pada saat piston turun, maka pintu akan bergerak turun (pintu akan menutup).

  • Apabila handel dilepaskan akan kembali ke posisi semula maka kedudukan pintu akan diam(tidak bergerak).







Gambar proses penutupan pintu Loading Ramp



OPERASI PERALATAN DI STASIUN LOADING RAMP


Pada stasiun Loading Ramp dilengkapi peralatan-peralatan bantu diantaranya: Panel operasi motor pompa sirkulasi, motor penggerak conveyor, dirt conveyor, silinder hydrolik, handel operasi pintu dan tank rail lori, dan lain-lain.


Adapun sistem operasinya masing-masing dapat dilukiskan sebagai berikut :


Panel Operasi


Alat ini digunakan/difungsikan untuk mengoperasikan semua peralatan di dalam stasiun loading ramp, antara lain untuk pengoperasian sistem operasi alat-alat :

  • Hydrolik pump no. 1

  • Hydrolik pump no. 2

  • Hydrolik pump no. 1

  • Hydrolik pump no. 2









Gambar Panel Operasi:



Sistem operasinya:

  • Panel ini menghubungkan power pada motor-motor penggerak di semua yang ada distation loading ramp.

  • Apabila stop kontak loading ramp pada posisi “O” berarti panel mati (tidak ada arus) dan apabila pada posisi “1” berarti panel siap untuk digunakan kontrol/pengoperasian.

  • Untuk mengoperasikan peralatan yang ada tinggal menekan tombol “ON” (warna hijau) dan menekan tombol “OFF” (warna merah) sesuai dengan keinginan alat yang akan dioperasikan.


Reservoir dan Motor Sirkulasi


Reservoir di sini digunakan untuk menampung oil dari sirkulasi di pompa hidrolik dan mensuplai oil ke pompa hydrolik. Pda reservoir dilengkapi motor untuk mensirkulasikan oil dan menaikkan tekanan oil, indikator volume oil dan suhu oil dan alat ukur tekanan oil (manometer).


Data-data peralatan:

  • Motor penggggerak fluida

- Frame D 112 MD serial E 164374

- Output Kw 4.0 voltase 380

- Putaran/minimal ampere 9.2

- Hz 50 phase 3


Silinder Hydrolik


Fungsinya untuk mekanisme membuka dan menutup pintu loading ramp kontruksinya terdiri dari piston dan tangkai piston dan sil pada bagian bawah dari silinder hydrolik.


Sistem operasinya berdasarkan tekanan hydrolik dari fluida (oli). Pada saat oli mengisi ruangan di atas piston (klep) maka piston akan bergerak turun, sedangkan oli di bawah piston mengalir keluar. Sebaliknya jika aliran fluida dialirkan kebagian bawah piston maka piston akan naik, oli diatas piston keluar. Naik turunnya piston beserta tangkalnya (arm) karena adanya gaya tekan dari fluida (oil)


Regulator Dial dan Handel


Fungsinya untuk mengatur sirkulasi oil pada saat membuka ataupun menutup pintu loading ramp.


Prinsip kerjanya:

Pada regulator ini ada semacam pin di mana ujung yang satu dihubungkan pada handel dan ujung yang lain bebas. Pada ujung yang bebas dipasangkan pegas untuk mekanisme gerak pin saat handel ditekan/ditaarik. Pada pin ini terdapat lubang (2 buah) yang fungsinya untuk mengalirkan/meneruskan aliran oil yang masuk ataupun keluar ataupun sebagian oil yang keluar pada saat beroperasi. Letak lubang pada pin dengan lubang-lubang aliran pada regulatornya sudah disusun sedemikian rupa sehingga dapat berfungsi untuk mekanisme buka tutup pintu pada loading ramp karena akibat adanya perubahan posisi lubang yang sesuai (perubahan pasangan posisi lubang pada regulator dengan lubang pada pin) handel berfungsi untuk merubah pasangan posisi lubang tersebut sesuai dengan kebutuhannya (buka/tutup).


Dirt Conveyor


Dirt Conveyor merupakan peralatan yang digunakan untuk rnengangkut kotoran yang terjatuh dari kisi-kisi lantai Loading Ramp ke dalam bak penampung. Dirt Conveyor ini terdiri dari rental sprocket, Plat Pengangkut (pembawa kotoran), alas/talang penampung kotoran serta motor listrik sebagai penggerak utama lengkap dengan gear transmission.


Prinsip dan kinerjanya :

  • Motor listrik sebagai penggerak distart dan berputar dengan putaran 1500 rpm. Putaran poros utama ini mengalami reduksi putaran dengan rasio = 29, maka putaran poros sprocket adalah = 53 rpm.

  • Pada poros dipasang dua buah sprocket kanan dan kid untuk rantai. Di antara rantai bagian kanan dan bagian kill di hubungkan dengan plat pengangkat untuk membawa sampah, sampai sampah di buang masuk ke bak penampung lewat saluran buang.

  • Reduksi putaran dari motor listrik ke poros sprocket dengan menggunakan gigi (gear) yang dihubungkan dengan rantai.


Data-data teknis pada dirt conveyor:

Rantai Conveyor:

Panjang = 4.300 cm

Jarak antara pusat roll = 10.5 cm

Tebal plat rantai = 3,5

Jarak antara sudu – sudu angkut = 40 cm

Diameter roll = 4 cm

Panjang sudu angkut = 24 cm lebar 15 cm


Poros dan Sprocket:

Diameter poros =7,5 cm

Diameter sprocket = 25 bulan

Diameter dalam sprocket = 20 cm

Jumlah sprocket = 4 unit

Jumlah gigi tiap sprocket = 8 buah


Motor penggerak:

Merk cyclo driver model HM 5-84

Input 3,7 Kw

1500 Rpm

Ratio = 29


Lori & Rel


Fungsinya sebagai tempat TBS selama proses perebusan disterilisasi. Jumlah roli ada 60 unit dengan kapasitas ± 2,5 ton tiap lori. Pada sisi panjang dari lori dibuat di lubang-lubang dengan diameter lubang sebesar 1 cm sejumlah 750 lubang untuk tiap sisinya.


Gambar dimensi dari lori:









Fungsi dari lubang-lubang dinding dan atas lori adalah untuk jalan penyebaran uap masuk ke dalam ruang antara TBS dan untuk jalan keluar kondensat yang terbentuk/timbal di dalam lori.


PEMBERSIHAN

  1. Pembersihan lantai Loading Ramp dari berondolan-berondolan yang tercecer pada saat dilakukan sortasi maupun pembongkaran TBS.

  2. Pembersihan sampah dan kotoran (tanah) yang terikut TBS dari kebun dan yang tertinggal di lantai Loading Ramp agar tidak terusik lori. Pembersihan dilakukan saat Loading Ramp tidak ada buah.

  3. Pembersihan lantai di bawah pintu Loading Ramp terhadap berondolan yang jatuh pada saat pengisian TBS ke lori.

  4. Pembersihan lantai di bawah kisi-kisi plat atas loading ramp dari sampah/kotoran yang tercecer ke dirt conveyor agar terangkut kedalam bak penampung sampah.

  5. Pembersihan kotoran yang melekat pada rantai dan sudu-sudu pengangkut pada dirt conveyor, agar mudah digerakkan dan beban motor tidak teralu berat.

  6. Pembersihan lubang tempat roda lori pada reel dari tanah/kotoran yang menutupinya agar lori jalannya lancar dan tidak mengakibatkan terpelanting dan juga pembersihan penghalusan sisa-sisa (bekas – bekas) pengelasan pada sambungan rail.

  7. Pembersihan kotoran pada rail pintu loading ramp agar pintu dapat tertutup rapat.

  8. Pembersihan karat/kotoran pada dinding lori, lubang-lubang lori akibat dari kondesat yang menempel pada saat perebusan. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi keausan material akibat dari kondensat yang menempel pada saat perebusan. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi keausan material akibat korosi dan lubang tidak mampat maka distribusi uap sempurna.


PERAWATAN


  1. Checking pada sambungan rail, bila ada yang terputus/terlepas.

  2. Cheching pada alur rail jika ada penyerempetan yang mengakibatkan roda lori susah berjalan (biasanya pada sambungan, slinged rail pice, dll).

  3. Checking pada tikungan (boog) dan persimpangan terhadap ukuran/jarak antar rail dalam keadaan sejajar atau tidak.

  4. Pelumasan rail agar panas yang terjadi akibat gesekan rendah, sehingga rail tidak cepat aus.

  5. Pondasi penahan rel diamati dan diperbaiki apabila ada yang retak, agar batang rel tetap sejajar sesuai ukuran.


PERAWATAN LORI


  1. Pengecekan pada las-lasan keranjang lori (dinding lori) bila ada yang lepas atau retak agar dilas kembali.

  2. Pengecekan pada ring tempat duduk rantai, untuk pemasukkan TBS ke peralatan threshing dengan hoist crane, jika retak dilas kembali.

  3. Pelumasan poros (as) bushing, bearing dari lori dengan minyak gemuk tahan panas (staburrac) 130o C – 150oC.

  4. Penggantian bushing yang sudah aus, sebab longgarnya bushing mengakibatkan stagnaties di mana lori tidak stabil jalanya, terutama pada tikungan .

  5. Penggantian bearing yang sudah longgar atau pecah, agar jalan lori lancar dan gesekannya rendah sehingga tidak mudah aus.

  6. Roda-roda lori dan aus dilas kembali agar dapat digunakan, setelah dilas dibubut agar permukaannya kembali rata (licin) dan ukurannya sesuai standard.

  7. Besi balk/siku dari inderstel dicheck dan dilas bila las-lasnya retak.

  8. Kait sambungan dan ring sambungan dicheck, bila retak dilas kembali.


PERAWATAN DIRT CONVEYOR


  1. Checking sudu-sudu angkut dan baut-baut pengikatnya.

  2. Periksa kendaraan dari rantai (chain) sudu-sudu angkut.

  3. Stel/penyetelan rantai jika terjadi kekendoran dengan cara menggeser kedudukan as spocket tepat dan pas pada kedudukannya .

  4. Checking gigi spockret, bila sudah aus (tajam) sebaiknya diganti agar mata rantai pada sprocket tepat dan pas pada kedudukannya.

  5. Keausan bushing dan asa dari mata rantaidiperiksa dan railnya juga diperiksa keausanya.

  6. Pelumasan pada mata rantai (as dan bushing) gear pada kedudukan as sprocket, gigi sprocket, gigi pada gear transmisi untuk reduksi putaran beserta rantainya.

  7. Pengisian minyak pelumas dan penggantian pada gearbox transmission.

  8. Pelumasan pada poros dan bearing motor penggerak.

  9. Pengencangan baut – mur setiap sambungan ada batang-batang rangka dari konstruksi dirt conveyor.


SARAN-SARAN


  1. Dalam pengisian TBS seyogyanya ditaksir sebesar ± 2,5 ton setiap lori, jangan sampai terisi dengan kondisi tanggung di atas permukaan lori, keadaan ini akan memberikan efek antara lain:

  • Banyak berondolan yang jatuh teringgal di dalam ruang stelizier, saat berlangsung proses perebusan.

  • Berondolann yang terambil akan menyebabkan tumpet pada lubang saluran pembuangan kondensat masih banyak kondensat yang belum terbuang akbatnya tekanan puncak sulit dicapai dan keadaan TBS hasil rebusan basah, banyak loses minyak didalam kondensat.

  • Distribusi kurang sempurna sehingga memungkinkan TBS hasil rebusan belum seluruhnya masak, sehingga efisiensi pada proses threshing rendah.

  1. Pada saat motor sirkulasi beroperasi, dimana pintu loading ramp dalam keadaan tertutup penuh atau terbuka penuh, handle operasi buka tutup pintu loading ramp jangan ditarik atau ditekan lagi karena akan menyebabkan tekanan yang besar, sehingga berakibat pipa sirkulasi visa pecah/bocor pada sambungan seal pada silinder hydrolik cepat encer karena penuh sehnggan gaya tekan fluida berkurang.

  2. Uap buang dari sterilizer kita alirkan di bawah kisi-kisi loading ramp. Hal ini pemanfaatan uap dan untuk pengeringan kotoran khususnya tanah yang melekat pada tandan TBS sehingga mudah rontok di loading ramp dan kadar kotoran dalam proses dapat menjadi lebih rendah.

  3. Truk angkutan TBS dalam pembongkaran TBS ke loading ramp jangan diperbolehkan mengayuh (membenturkan roda belakang pada pembatas) hal ini bertujuan :

  • Untuk mengurangi benturan TBS sehingga tidak banyak yang memar luka.

  • Untuk mengurangi kotoran yang terbawa ke loading ramp.

  • Untuk mengurangi/mencegah kerusakan lantai dan pembatas loading ramp.